主操手们发现，自己正在“失业”——面前的操控面板上，近95%的按钮已被AI接管。

198㎡沸腾炉控制室。

这一幕发生在广西南丹南方金属有限公司（以下简称南方有色）生产指挥中心中控室：巨大的电子屏幕上，红蓝曲线持续跳动，实时映射着数百米外198㎡沸腾炉的“心跳”。这套由企业研发并落地运行的广西首个有色金属行业大模型“AI冶炼大脑”，正24小时自主调控着这座被称为“冶炼心脏”的核心设备。

仰视198㎡沸腾炉。

“以前新人想独立顶岗，没个两三年根本不行。”站在控制台前的肖在毅，是广西首批“工业AI应用工程师”。他回忆，以往，沸腾炉的炉温、风压调节，全靠资深老师傅的经验和直觉，人工判断误差常导致炉温波动超过±15℃，不仅影响产品质量，能耗也居高不下，“更棘手的是，由于工作环境艰苦、技术门槛高，车间常年面临招工难、留人难的窘境。”

工业AI应用工程师正在监测系统运作情况。

转机出现在2025年——广西创新推行“揭榜挂帅”机制，面向重点产业关键技术难题广发“英雄帖”。南方有色主动揭榜，承担起有色金属大模型攻坚重任。面对“懂AI的不懂冶炼、懂冶炼的不懂代码”的人才短板，企业决定“内部造血”——从现有员工中选拔苗子，定向培养复合型人才。

肖在毅成了首批转型者。此前，他是厂里的IT运维技术员，对冶炼工艺只是略懂皮毛。白天，他跟着老师傅钻炉膛、查管道，摸清每道工序的物理逻辑；晚上，他在机房恶补AI算法、数据结构等，把老师傅的经验“翻译”成机器语言。

“以前老师傅凭经验手动调节阀门，现在AI接管了绝大部分重复性劳动，但他们不觉得丢人：这样更安全。”肖在毅说，在大模型构建过程中，所有AI方案必须贴合现场工况，不能“纸上谈兵”，安全底线必须守住。

肖在毅（左）和工友在检查机房运转情况 。

2025年10月，经过半年攻关，这套将数十年工艺经验和老师傅“手感”全部数字化的AI系统正式上线，遍布车间的传感器实时采集数据，自动预判炉况波动并调控参数。

“主操手操作频率降低95%，冶炼温度控制偏差缩至±5℃以内。”该公司能源信息化部副部长周攀说，更关键的是，新员工借助大模型知识库模拟训练，上岗周期缩短70%以上，“以前大家觉得搞冶炼就是卖苦力，现在我们的技术员都在学代码、训模型。”

智能设备在分装打包金属块。

“这种‘AI+制造’的模式，不仅提升了生产效率，更重塑了企业的核心竞争力。”南方有色能源信息化部部长张克如说，目前，这套模式已在南方有色内部多个车间复制推广，为广西有色金属产业智能化转型探索新路。